Neto Pedro[10]提出了一种基于 CAD 图形的离线编程和仿真方法,用于机器人辅助金属板弯曲,借助CAD 信息辅助机器人单元设计,更好的用于生产系统。 Zhan JM 等人[11]通过分析标准 NC 代码和机器人编程准则,开发了一种基于工业机器人的自由曲面抛光自动化编程系统。 Javier Andres 等人[12]开发了以 UG NX 为 CAM 基础的工业机器人加工系统,利用NX 数控加工功能产生相应的切削加工轨迹及 G 代码,应用 C++及后置处理 POST 将加工 G 代码转换成机器人能够识别并加工的代码(TCL)。 肖文磊等人[13]以 REIS RV16 工业机器人为仿真加工平台,建立切削加工机器人的原型系统,对其后置处理过程的坐标系变换、运动学求解、冗余自由度和奇异点回避问题进行推导和论述。 建立切削加工机器人的仿真和后置处理系统平台,并完成 2D 和 3D 样件的加工。宋鹏飞等人[14]开发了基于 Solidworks 的工业机器人离线编程系统,在 Solidworks 环境下建立机器人及其工作环境仿真模型,利用 Solidworks API 二次开发函数及 VC++编程语言,在 Solidworks 环境下实现了工业机器人离线编程仿真系统的设计。 系统实现了工业机器人位姿坐标的精确计算,机器人逆运算及作业程序自动生成三大功能的系统集成,并对计算结果进行了运动仿真。
毕运波等人[15]研发了一种机器人自动化制孔系统,孔位法向向量可以根据产品模型直接获取,提出一种基于 4 个激光位移传感器的法向偏差修正技术。通过标定获得激光位移传感器的零点位置和激光方向,继而根据传感器的测量值计算得到加工表面的实际法矢方向,通过调整机器人姿态实现孔位法向偏差的修正。 Slavkovic Nikola R 等人[16]提出一种机加工切削力误差离线补偿方法,借助 G 代码路径信息,依据工具点位置和机械模型切削力计算值,实现一种路径离线补偿方式,降低加工误差。 Roesch Oli鄄ver[17]提出了一种基于模型的在线补偿策略,以提高加工精度。 借助 3D 激光多普勒振动扫描仪测量数据,反馈齿轮、轴承和结构组件的刚度,将参数应用到实时仿真模型中,计算加工过程中力所引起的工具点路径偏差,将计算偏差传递到机器人控制系统中做反向补偿。